碳化硅作为一种重要的结构陶瓷材料，凭借其优异的高温力学强度、高硬度、高弹性模量、耐磨、导热、耐腐蚀等特性，广泛应用于高温窑具、燃烧喷嘴、热交换器等传统工业领域。同时，它也被用于防弹装甲、空间反射镜以及核燃料包壳等高端用途。

碳化硅陶瓷的性能与其烧结工艺密切相关。经过长期研究，已发展出多种烧结技术，包括早期的反应烧结、常压烧结、重结晶烧结、热压烧结、热等静压烧结，以及近二十年出现的放电等离子烧结、闪烧、振荡压力烧结等新方法。

热压烧结

工艺过程是将碳化硅粉末填入模具，在加热的同时施加压力，实现成型与烧结同步完成。热压烧结的优点在于能够在适宜的压力、温度与时间条件下获得致密材料，但其设备复杂，模具要求高，工艺控制严格，仅适合制备形状简单的零件，且能耗高、生产效率低、成本较高。

反应烧结

该艺首先将碳源与碳化硅粉混合，通过注浆、干压或冷等静压成型得到坯体；随后在真空或惰性气氛中加热至1500℃以上，使固态硅熔融并渗入坯体孔隙。液态硅或硅蒸气与坯体中的碳发生反应，原位生成βSiC，并与原有SiC颗粒结合，形成致密的反应烧结碳化硅陶瓷。优点：烧结温度低、成本低、致密化程度高，且烧结过程中体积收缩极小，非常适合大尺寸、复杂形状构件的制备。典型应用包括高温窑具、辐射管、热交换器、脱硫喷嘴等。

常压烧结

该方法在不施加外压的条件下，通过添加烧结助剂，在2000–2150℃范围内实现对不同形状和尺寸样品的致密化烧结。碳化硅的常压烧结可分为固相烧结与液相烧结两种工艺。

重结晶烧结

该工艺将不同粒径的SiC颗粒按比例级配成型为素坯，细颗粒填充于粗颗粒间隙中。在2100℃以上的高温及保护气氛下，细颗粒蒸发后在粗颗粒接触点凝聚沉积，形成颗粒间的“颈联”结构，最终获得含有一定气孔率的烧结体。重结晶碳化硅的特点包括：烧结过程几乎无体积收缩；烧结后密度基本不增加；晶界洁净，无玻璃相或杂质；制品通常含有10%–20%的残余气孔率。

热等静压烧结

该工艺利用高压惰性气体（如氩气）促进材料致密化。碳化硅粉末坯体密封于玻璃或金属包套中，在烧结温度下施加高达200 MPa的等静压，以消除内部气孔，实现高致密度。

放电等离子烧结

这是一种快速烧结技术，利用瞬间放电产生的高温等离子体活化粉末表面，去除氧化膜及吸附气体，可在较低温度和较短时间内完成致密化。

微波烧结

与传统烧结不同，微波烧结依靠材料在微波场中的介质损耗实现整体加热。其优点包括烧结温度低、升温速度快、材料致密性好，且能促进细晶粒结构的形成。

闪烧

闪烧是一种节能、超快速的烧结方法。在加热过程中对样品施加电压，当温度达到阈值时，电流非线性骤增，产生剧烈焦耳热，使样品在数秒内迅速致密化。

振荡压力烧结

以动态振荡压力替代传统静态压力。振荡压力有助于打破颗粒团聚、促进颗粒重排与塑性流动，提高坯体堆积密度与烧结驱动力，尤其在烧结后期能有效排除晶界处微小气孔，获得高致密、细晶粒、高可靠性的陶瓷材料。

总结

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